根据规定的修理期限，使用5〜7年的油罐是大修间隔期，必须检修和修复前要清洗或更换机油品种。

在20世纪90年代中期以前，油罐清洗作业都为中国人工清洗，不仅浪费了企业大量使用能源。而且安全无保障，还造成了社会环境造成污染，大庆油田有各类原油储罐400多座，按行业管理规范5年的清洗周期计算，每年有30~40座原油储罐需要清洗。

在1998年以前，大庆油田原油储罐的清洗主要采用人工清洗。人工清洗的缺点很多，主要表现在：

1)存在巨大的安全风险

人工清洗槽需要人员进入罐，收油，去角质的工作，可燃气体罐的高浓度，如操作环境意外火灾或静态，容易发生爆炸和火灾的;高浓度的有害气体，易造成人员中毒，缺氧事故;尤其是拱顶罐，需要高空，高空作业的工人容易发生坠落，像车祸。

2)造成了严重的环境污染和破坏

人工油罐清洗通常挖废油罐的破坏，这一过程极大地水库污染环境;大量挖泥和污泥处置，造成油库和环境污染的污泥拉操作的传送过程中周边地区的工作将污染的建筑面积。

3)资源浪费带来企业巨大损失

经济损失由于我国人工清罐时大量的罐底油无法进行回收，造成社会资源浪费和经济损失。

4)施工周期长，效率低

通过沉淀罐，槽的尺寸和显著影响天气，随污泥的量的量手工清洗槽的效率低，清洗时间也较大幅度的提高。

5)劳动强度高不利于员工健康

劳动关系强度高不利于企业员工心理健康发展，人工清罐需要用人力将残油转移走并对罐内进行擦洗，作业工作环境分析极端恶劣，不符合以人为本的社会主义要求。

6)清洗效果差

由于客观条件和主观人为因素的限制，清洗效果不能满足不符合生产要求，清洗后的油罐也容易发生二次火灾爆炸风险。

储油罐的机械清洗和人工清洗不符合环境和发展的客观要求。取消人工清洗，采用新的清洗方式是历史的必然选择。

使用喷到表面上的清洁介质喷射垫圈油罐机械清洗工艺以在一定的温度，压力被清洁和流以除去冷凝物和污泥的表面，并进行处理和回收方法的过程。