管道酸洗的质量要求如下:

1、酸洗后管道内壁锈蚀、油污均破裂，清洁度应符合有关标准。2、酸洗零件没有酸洗过。管道浸入酸洗液的时间过长，管道壁厚变薄，局部形成麻孔。3、管材在酸洗液中的浸渍时间过短，酸洗液的浓度不足，钢材在酸洗后也不能去除薄锈和铁皮。4、保证螺钉和无耐酸性的密封材料不被侵蚀，酸洗前在螺钉上涂抹黄色干油，无耐酸性的密封材料应暂时用耐酸性的密封材料代替。

目前最常用的管道酸洗工艺是循环酸洗和槽式酸洗。

1)管道酸洗一般规定。a液压、润滑配管的除锈应采用酸洗法。b.管道酸洗在管道布置完毕，清洗条件完善后进行。c.酸洗时配管的螺钉和密封应采取酸洗对策:不得将金属垫片放入配管进行酸洗。d.油漆的管子在酸洗前先把油漆刷干净。e.酸洗液的浓度和各成分的配合比必须由配管的锈蚀程度和酸洗用水中的酸碱度决定。f管道的酸洗用水应清洁:不锈钢管道的酸洗用水氯离子含量不得超过25ppm:酸洗后用压缩空气喷射保护，使用的压缩空气应干燥、清洁。g.管道酸洗应根据表面锈蚀程度、酸液浓度和温度掌握酸洗时间，避免酸洗过度影响管道厚度。h.配管酸洗复位后，请尽快进行循环清洗。不这样的话，请每周用油循环2~3次。

2)循环酸洗:循环酸洗法是用软管连接安装的配管构成回路，用耐腐蚀泵将化学清洗液注入回路内进行循环清洗的方法，不必拆下安装的配管，回路必须避开气缸、阀门等部件。或者，在短的配管和安装位置拆下构成回路的配管，当场不应该用软管和接头连接回路进行循环酸洗。用a循环酸洗法进行酸洗时，配管试验水一般在脱脂→水洗→酸洗→水洗→钝化→水洗→干燥涂抹防锈油的工序中进行。b.循环酸洗回路的配管长度必须由配管的大小、酸洗泵的流量、酸洗罐的容积决定。管道长度不得超过300米。保证酸洗的效果。接收管的前后，为了保证酸性液体的循环充满管道，应该先在管径小后管径大。c.为了保证配管回路在清洗中不存在死角，回路配管在更高部和更低部必须设置排气点和排气管的排气和清洗配管的酸洗中的残夜使用。d.酸洗回路通过中和液，防止出口溶液变成酸性。溶液的碱性可以用pH试纸检查。

3)槽式酸洗:槽式酸洗法取下管材或安装的管子，分阶段放入化学清洗槽中浸渍，酸洗处理合格后，运送到施工现场，恢复原来的安装状态。a.用槽式酸洗法进行酸洗时，一般在酸洗现场设置酸洗槽、中和槽、钝化槽、清洗槽，各槽必须严格防止泄漏。三个槽的位置按操作顺序设置，操作方便。酸洗工序的安排与循环酸洗基本相同，不同点在于循环酸洗结束后可直接进行油洗，槽式酸洗结束后安装配管进行防锈处理。b.前后弯曲的管道进入酸洗液时，必须排放管道内的所有空气。c.将管道放入酸槽时，小管向上，大管向下。

4)酸洗的质量、外观、清洁度检查。a.酸洗后的配管内壁应清洁，不附着异物、水垢等。b.用盐酸、硝酸、硫酸酸洗的管道颜色为灰白色:用磷酸酸洗的管道内颜色为灰黑色。

5)管道酸洗安全管理方案。a.管道酸洗和中和纯化中使用的化学物质的采购、运输储存和接收使用严格符合化学危险品控制程序的要求。b.管道酸洗前，需要有可能的技术方案，规定酸洗液的排放，项目部的施工技术人员应当与作业人员进行技术交涉，对各作业人员明确操作规程，并严格按照操作规程执行。c.酸洗操作中，配管从一个槽向另一个槽移动时，尽量减少漏液。d.酸洗结束后，严禁将残留液根据酸洗液、中和液、钝化液的化学性质进行中和处理，使PH在6~9之间排出，长时间放置使其泄漏。e.采用循环法和注入法进行管道酸洗时，集中收集酸洗液，经中和处理合格后排出。f现场的配管焊接、容器制作、酸碱清洗时，在酸碱清洗操作下设置酸碱清洗残液接受装置，对回收的酸碱清洗液进行中和处理，排出PH值在6~9之间。

管道的酸洗要点是酸洗液、钝化液的配合，许多施工机构在具体操作过程中出现了许多问题，随着技术的发展，市场上已经有许多配合的酸洗液、钝化液、酸洗钝化一体的配合，使管道的酸洗作业越来越方便、迅速、安全。