锅炉化学清洗：清洗受热面内表面，防止受热面腐蚀结垢事故的必要措施。为提高锅炉热效率和机组汽水品质进行化学清洗时，应由专业技术人员制定清洗方案和措施。在清洁过程中，技术部门应监督和清洁清洁清洁过程。结束后。清洁质量应由双方技术人员进行检查和评估。负责清洗的单位应对化学清洗人员进行技术安全教育和培训，使其熟悉清洗系统，掌握安全操作规程。

清洗范围

一、新锅炉的清洗范围：

(1)直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉必须经过化学清洗才能投入生产;压力低于9.8Pa的汽包炉，当污垢量小于150g / m2时，不能进行酸处理。洗涤，但必须用碱或碱洗涤

(2)再热器一般不进行化学清洗。出口压力17.4Mpa及以上的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗，但必须采取措施消除立管内的气塞，防止腐蚀产物在管内沉积，管内清洗流速应保持在0.1以上。5米/秒。

(3)当过热器的结垢量大于100 g/m2时，可以选择化学清洗，但必须采取措施防止气体塞和腐蚀产物沉积在管中，过热器和再热器的清洗也可以用蒸汽吹氧清洗。

(4)当结垢量小于150 g/m2时，容量在200 NW及以上的凝结水和高压供水系统可以用流量大于0.5m/s的水冲洗，当结垢量大于150 g/m2时，必须进行化学清洗。

二、运行锅炉化学清洗的测定

主要结果如下：

1水冷壁管应在大修前的最后一小修期内切断，并测量水冷壁管的比例尺量。当水冷壁管的结垢量达到规定的范围时，应安排化学清洗。当运行水质和锅炉检测出现异常时，可通过技术分析提前安排清洗。

2对于以重油、天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应根据锅炉规模确定化学清洗，并按规定进行一级参数提升。一般只需对锅炉本体进行清洗。蒸汽通道的化学清洗应根据实际情况决定。一旦水冷壁管因结垢而爆裂或爬行，应立即清理干净。

3.化学清洗可分为循环清洗、半开放清洗和半封闭清洗、浸没清洗和开放清洗。在这四种清洗中，应采用循环清洗和半开半封闭清洗.当比例尺不太大时，可采用浸没清洗。

4.应在清洁介质中加入适当的缓蚀剂和还原剂。

5.为锅炉的化学清洗储备足够的水。锅炉化学清洗应采用软化水、脱盐水或凝结水。

6.如锅炉在化学清洗后20天内不能投入运行，应采取防腐保护措施。

7.化学清洗排出的各种废液应按标准处理

8。员工在化学清洗过程中应严格遵守安全规定，严格执行化学清洗安全措施，确保人员和设备的安全。

技术要求

1.在制定化学防清洗施工方案和现场清洗措施时，除符合有关标准外，还应满足与设备有关的技术条件或规格，并符合用户和施工方签署或合同规定的其他技术要求。

2.化学清洁前，应清除并隔离易被清洁液损坏的零件和其他附件。

3.化学清洗后，应将设备中的有害残渣和残渣清理干净，并达到相应的标准。

4.清洗后设备的质量应符合标准。化学清洗废液的处理方法应符合GB8g78的规定

5.严禁用废酸溶液清洗锅炉。

三、化学清洗条件的确定

1.化学洗涤介质和参数的选择应根据规模组成、锅炉设备结构、材料等因素进行试验确定。在保证清洗和缓蚀效果的前提下，选择的清洗介质应考虑其经济和环保要求。

2.用于化学清洗的药剂应有产品证书并通过相关代理商的质量检验。

3.为了减少清洗介质对被清洗设备的腐蚀，应通过试验确定清洗液的更大浓度，并选择合适的酸洗抑制剂。

4.清洗介质的流速应控制在缓蚀剂允许的范围内。

5.化学清洗时，清洗液的温度不宜过高。

四、化学清洗系统的设计与安装

化学清洗系统应根据锅炉设备的结构、热系统、洗涤介质、清洗方式、规模的分布、锅炉房的空间和环境以及洗涤和洗涤的范围设计。

1，清洁系统的设计要求

(1).水、汽源充足，电源安全可靠。

(2).消除电路的划分须是均匀的，并须防止各电路之间的短路。清洗系统应尽可能简单，操作方便，能有效地处理废液。

(3).清洗泵应使用耐腐蚀泵和设备泵。使用普通水泵作为清洗泵时，泵壳和叶轮应涂防腐涂层，轴封应紧密。应使用含油石墨，柔性石墨或PTFE的填料。

(4).清扫设备与临时系统的接口应避开死区和盲肠，尽量减少接口数量。

(5).表面加热器或混合加热器应用于在酸洗过程中加热清洗液。一般来说，不允许炉膛点火加热，以防止明火和局部过热和腐蚀引起的氢气爆炸。

(6).用水冲洗时，流速应明显高于清洗流速。直流炉可以用洗涤泵，给水前泵或冷凝泵冲洗

2、加酸方式

(1).清洗回路充水后，当水温、缓蚀剂等添加剂符合要求时，应继续循环，然后用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路中加入人浓酸，循环时添加酸。

(2).在溶液槽中制备一定浓度的稀酸，然后用清洗泵将其输送到清洗系统中。

3、清洗系统的划分

(1).应避免炉前系统的污垢带到锅炉体和过热器。锅炉一般应分为预炉系统，炉体和蒸汽系统进行清洗。

(2).每个回路应具有相似的流动截面或速度。

4.安装清洁系统应满足的要求

(1).装置的热系统已经安装或大修，并通过了水压试验。

(2).临时系统安装时，应用手电筒检查管道，确保无沙粒和其他杂物。对于水平敷设的临时管道，其朝向排水方向的倾斜度不应小于3/1000。根据相应压力形式管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。焊接部位应便于观察，焊接接头不应靠近重要设备。焊接操作人员应持有锅炉、压力容器焊工资格证书。

(3).清理直流炉或上述锅炉及上述锅炉，清洗临时系统的焊接应与氢弧焊接座重新焊接，防止焊渣从酸洗中取出进入锅炉。

(4).安装前必须将阀门磨平。罢工方法用于填充，液压试验必须高于清洗泵的相应压力：阀门本身不应有铜件，阀门和法兰盘。应使用耐酸碱和耐腐蚀的材料。

(5)在清洗泵进口侧安装滤网时，有效过流截面应比进口管截面面积大3倍。酸洗前拆除滤网，安装清洗泵进出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，避免泵推力过大造成轴承烧损。

(6).清洗箱的高度和液位应符合清洁泵的吸力高度，以防止泵抽吸。清洗泵轴承时应加强冷却

(7).化学清洗时，应在汽包上设置临时液位计和液位报警信号。临时液位计的蒸汽水平应连接到汽包的蒸汽侧，不允许通过大气，以防止酸性喷雾和假液位。根据循环流量的要求，在汽包滴嘴，点焊孔板和汽包中的意外排放管应暂时关闭。

(8).锅炉顶部和清洗箱顶部应设有排气管，排气管的高度应高于汽包顶部2米，并设有足够的过流段。

(9).安装在临时系统中的温度、压力、流量计和分析仪器在使用前必须经过验证和合格。

(10).对于不耐腐蚀的措施，应采取措施隔离清洁溶液。

(11).清洗系统应安装监控管道。

(12).临时水洗槽和溶液槽不宜设置在电缆沟附近。清洁和清洗现场的道路应光滑平整。如果影响影响，应设置通道上的临时管道，照明和通信设施良好。

(13).对于悬挂式锅炉，应考虑水冷壁下集管或浓缩节水管底孔连接的临时管道，清洗锅炉时的热量向下膨胀量，并应采取缓冲扩展。临时接口或临时接口附近的母管上应安装隔离门，进行临时系统的水压试验和酸洗事故中的修理工作。

(14).临时系统安装完毕后，应进行热水压力试验。清洗泵、加药泵等旋转机械在试验中运行正常。

(15).如果设备不参与化学清洗，系统应可靠地与化学清洗系统隔离，系统安装期间和之后，应及时清除临时系统中的砂渣和其他杂物

五、化学清洗工艺过程

1、准备工作

(1).储存和供水应满足化学清洗和洗涤的需要

(2).设置废水处理设施，能够有效处理废水。

(3).化学清洗剂应经纯度试验确认，并应根据技术方案的要求配制各种药品和实验室仪器、腐蚀指示剂、监测管等。

(4).为了保持锅炉清洗液的温度，应关闭炉子和尾部烟道出口。

(5).清洗现场应悬挂清洗系统图。系统中的阀门应按图纸编号，列出清单，管道设备应标明清洗液的流向，并由专业人员进行检查。

(6).通讯设备应安装在汽包水位监测点、充电点和清洁泵上。

2、锅炉化学清洗工艺

化学清洗工艺步骤一般为：水洗(包括冷热)，碱洗 - 碱洗，水洗，锅炉酸洗，酸洗，水洗，漂洗和钝化。

3、系统水冲洗的确定

(1).化学清洗前必须用水清洗新炉。

(2).对于无奥氏体钢的设备，可采用过滤清水或工业用水进行洗涤，洗涤终点为：出水透明，无杂物。。

4、碱洗或碱沸腾清洗过程控制

(1).液体药品应控制碱煮沸时的温度、时间和条件。

(2).当新炉只经过碱煮和洗涤时，在煮沸锅炉的过程中，需要将炉底排出2-3次。在烹饪炉后进行大量的水更换

(3).锅炉煮沸后应进行内部检查，要求金属表面的油污和保护涂层已清除或剥落，未产生新的腐蚀产物和浮锈，已形成完整的钝化保护膜。同时，应清除鼓、割台等处积聚的污垢。

(4).定期取样及分析须在锅炉内进行。

(5).用碱洗涤后，用过滤的澄清水，软化水或软化水冲洗。

5、酸洗后水冲洗

(1).为防止酸洗后活性金属表面二次生锈，不宜在酸洗结束时采用酸直接排空上层水的方法。

(2).废酸液可被纯度大于97%的氮气连续喷出，废酸液可被脱矿水排出。

(3).缩短漂洗时间，以免影响最终清洁效果，不适合二次生锈。直流炉以大流量冲洗，蒸汽鼓式炉保持更大进水流量。水冷壁管道采用间歇大流量排放。

(4).酸洗后，用交变流量连续冲洗，直至洗涤合格。

(5)对于规模较大的锅炉，如果在酸洗后清洗系统和设备中积聚了更多未溶解的沉淀物，排出酸后，用水冲洗至出水pH值为4-4.5。之后，将死区和盲肠加固并排干，然后排干。手动清洁酸槽中的污泥和污泥。因此，必须在冲洗后进行漂洗以进行钝化。

6、清洗后的内部检查和系统恢复

主要结果如下：(1)在清洗后，应在内部检查锅炉、底头和直流炉的启动分离器和手孔，沉淀物应完全清除。

(2)切割水冷壁上的管道和省煤器，判断洗涤效果。如果可以确认清洁效果良好(参见监测管部分)，也可以根据具体情况从管检查中切除。

(3)检查完毕后，将从汽包和系统上拆除的所有装置和部件全部恢复，并将塞子、挡板和节流装置从井内拆除，使系统恢复正常。

7、清洗后的锅炉维护：如果锅炉在清洗后20天内不能投入运行，应进行防腐保护。

8、清洗废液的处理

(1)锅炉化学清洗废液排放必须符合GB8978的规定

(2)严禁排放未经处理的酸、碱等有害废液，不得通过渗坑、渗井、溢流等方式清除废液。

六、锅炉清洗质量指标

1、清洗后金属表面应清洁，基本无残余氧化物和焊渣，金属粗晶析出无明显过清洗现象，无镀铜现象。

2.腐蚀指标测得的除垢率不低于90%，除垢率不低于95%。

3.清洗后表面应形成良好的钝化保护膜，不得有二次生锈、混浊和点蚀现象。

4.不应损坏固定设备的读数仪器。

七、锅炉清洗的化学监督

1.锅炉清洗前，应对化学清洗药品的质量和数量进行检查和确认，并对管段和腐蚀指标进行监测。腐蚀指示器应放置在监视管、桶或清洗箱中。

2.在锅炉清洗过程中，对加药和试验进行监督，控制各阶段中介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。

3.根据测试数据和监测管内表面的除垢条件判断清洗终点

4.新炉的监控部分通常在清洗后拆除。在预期的清洗时间之前，应将运行炉的监控段拆除，并检查管道是否已清洗。如果监测段中仍有污垢，应将监测段放回系统继续清洁，直到监测段完全清洁和干燥。如果检查管段已经清洗和干燥，清洗液仍需循环使用1小时才能完成清洗。

八、安全保证体系

1.设立化学清洗专人，负责安全监督保障工作，制定安全措施，检查实施办法的执行情况，确保人员和设备的安全。

2.安全注意事项

(1)清洁单位应根据单位的具体情况制定切实可行的安全操作程序。在清洗锅炉之前，相关人员必须学习并熟悉清洗的安全操作程序，了解所用各种化学品的特性和急救方法。做自己的保护。

(2)洗衣工在参加清洁工作前，必须经过演练和考核合格。非清洁人员不得进入清洁现场。清洁现场应充分照明，配备消防通讯设备、安全灯、急救药品和劳动保险用品。

(3)现场应有安全警示标志。

3.锅炉清洗系统的安全检查应符合下列要求。

(1)与化学清洗无关的仪器、管道应隔离。

(2)暂时安装的喉管须符合清洗系统的图表。

(3)妥善处理影响安全的自动扶梯，洞，沟盖和脚手架。

(4)清洗系统内所有管道均应焊接可靠，所有法兰垫片、阀门和泵的根部均应严密防腐，安装防溅装置，并提供毯子、橡胶垫、塑料片、胶带和专用卡子。

(5)在酸泵、取样点、实验室站、监控管道附近设置专用水源和石灰粉。

(6)临时加热蒸汽阀的压力水平应高于连接的蒸汽源阀的压力水平，并使用铸钢阀。

4。清洁时，禁止对清洁系统进行明火作业等工作。炉顶和锅炉严禁吸烟。在清洗过程中，应有专人值班，随时对清洗设备的缺陷进行定期检查和修复。

5.携带浓酸和浓碱时，应使用专用工具。与腐蚀性或酸直接接触的人员和维修人员应穿戴特殊的防护设备。特别是在制备酸、氨和碱液时，应特别注意佩戴防护眼镜或防毒面具。

6、酸液泄漏的处理:

(1)当酸泄漏到地面时，应用石灰中性

(2)溅在衣服上时，先用大量清水冲洗，再用碳酸钠溶液中和，再用清水冲洗。

(3)当酸溅到皮肤上时，应用清水冲洗，然后用碳酸氢钠溶液洗涤。最后，涂抹一层凡士林。

(4)当酸溅入眼睛时，应立即用大量清水冲洗，然后用5%碳酸氢钠溶液冲洗，并立即送至医务室。

(5)氢氟酸一旦溅到皮肤上，用饱和石灰水冲洗。

7.应根据有关安全条例储存、运输和使用易燃、易爆和有毒化学品。

8.禁止将废酸液排入水泥沟。将酸排放到除灰系统时应该有相应的技术措施。酸去除时间应与灰化时间错开。当酸排出时，应由专人监控，以防止酸溢出到其他通道。

9.联氨、亚硝酸钠、氢氟酸溶液应先排至废水池，经处理达标后排放。