一、凝汽器给水系统清洗
1、冲洗
冷凝器-水供应系统应使用2%磷酸氢钠(Na3PO4)进行手动清洁。12H2O)在冲洗前在水箱中，然后用清水冲洗系统。
更好使用软化水来正式冲洗系统。冲洗的循环功率由冷凝泵提供，冷凝器热井用作储水容器。为了防止由悬浮物引起的冷凝泵损坏，应在泵的入口处安装过滤器。冲洗应从冷凝器井开始，逐渐通过冷凝水和给水系统，直至锅炉。每个部件的冲洗都要进行，直到废水被清除。通常，在一些排放口处收集水样以确认冲洗终点。对于所有带分叉的电路(如排水口，通风口，仪表接头等)或带有平行通道的电路(如旁路管线)，在运行过程中应考虑这些分支和支管，以确保系统完全清洁。建议在开始清洁操作之前准备一份清单，指明每个支管和旁通管的操作顺序以及相应的阀门状态。
2、碱洗
冷凝器-含2 000 ppm磷酸三钠(2 000 ppm Na3 04或4 600 ppm)的供水系统碱洗
Na3PO4.12H2O)和1000ppm磷酸二钠(Na2PO4)和相容的润湿剂溶液。碱性化学品通常是干燥的和粉状的，因此在使用前需要将它们混合到浓缩溶液中，然后注入循环系统。碱洗后，需要用冷凝液或淡化水替换清洗液，冲洗系统。
冷凝器---供水系统在使用寿命期间通常只需要一次碱洗。对于给水加热器，通常只需要拾取基座的管侧。如果在给水加热器外壳和管侧使用了石油基防腐剂，并且不能用热冷凝水去除，则系统应分两个阶段进行碱性清洗。
碱洗开始时，凝汽器给水系统应充满脱盐水。碱洗循环通常由化学清洗泵组成。碱洗溶液注入化学清洗集管，在200 F温度下连续循环至少24小时。碱洗一般选择较高的流速，因为较高的流速对管道弯头处的不溶性颗粒有较好的去除效果。除气器通常在系统中清洗或旁路。在碱洗过程中，可能被碱溶液或悬浮固体磨损损坏的泵和其他设备应绕过或拆除内部构件。
当清洗完成后，用脱矿水代替替换系统中的流体，以排出废物基溶液。给水热水器的水侧和壳边也要分开清洗。
3、酸洗
在酸洗操作开始时，冷凝器---供水系统应保持充满软化水。然后使用化学泵建立对应于设备满载流量的循环，包括低压加热器，除氧器和高压加热器，并且应绕过进料泵。在酸洗循环建立并且系统中的流体达到200°F后，将乙醇酸，甲酸和二氯化铵抑制剂的混合溶液注入系统中。为确保浓度均匀，酸溶液应以恒定速率注入，即注入时间等于完整循环通过系统所需的时间。酸洗完成后，脱盐填充系统可用于排出用过的酸洗溶液并冲洗系统。在酸洗结束后，系统应填充含有40 ppm氨和500 ppm氦的冷凝水以钝化系统。在钝化操作期间，pH应保持在9. O或更高，铈浓度高于200ppm。注意，如果给水加热器的某些部件由不锈钢制成，则通过上述方法制备的溶液不能用于酸洗。
在碱洗过程中，可能因酸溶液或悬浮固体磨损而损坏的泵和其他设备应绕过或拆除内部构件。应检查阀门和管道，防止意外酸排放或设备污染。
次从高压加热器返回酸洗溶液后，应继续循环4-6小时，每半小时取样一次水样，分析铁含量。在酸洗过程中，应改变流体流动路径，以清洁给水加热器旁路。
二，锅炉机体热清洗(蒸煮炉)
锅炉本体的热清洗过程相当于锅炉的点火加热和升压过程的一部分。因此，锅炉在启动前应进行一系列的准备工作。在检查锅炉是否满足启动条件后，可以将锅炉煮沸。锅炉启动前，从供水到汽包水位的玻璃管上应显示2英寸的水位。给水运行应符合锅炉给水规程。沸腾锅炉所用的化学物质完全溶解在水中，然后通过常规的化学给水接头泵入锅炉。这些化学品包括：
水合磷酸三钠：
无水磷酸二钠：
湿润剂：
锅炉的蒸煮一般没有烧碱或苏打水，因为这会对过热器中的不锈钢部件造成严重的损坏。如果要使用烧碱或苏打灰，则过热器必须在沸腾时充满凝结水，过热器出口必须关闭。在烹饪期间，省煤器应采用启动方法处理。也就是说，启动指令中所要求的气体排放口、再循环管、供水阀等应置于正确的位置。
锅炉结束后，锅炉炉膛和烟气系统在额定工作空气量的25%下彻底吹扫5分钟，以除去可能残留的任何可燃物。
锅炉点火稳定燃烧后，调整燃烧速度，将烟气温度控制在过热器、再热器允许金属温度以下。如果烟气温度超过限值，可通过切断燃料炉并淬火迅速降低温度，约30分钟后可重新点火。这种间歇燃烧持续到获得所需的锅炉压力，然后延长两次燃烧之间的间隔，使压力降低，但平均间隔时间不能超过4小时。点火后，锅筒水位因热膨胀而升高。因此，有必要对锅炉汽包水位进行监测，以确保化学物质不会到达过热器，避免严重损坏。
锅炉沸腾压力约为正常运行压力的一半，但通常不超过600psi。由于两个装置既不需要相同的清洁，也难以建立的烹调持续时间，但是经验表明，在推荐压力和化学浓度下48小时足以清洁设备。各设备每8小时一次放电一次，总放电量相当于1/2玻璃管液位计的液位差，每个放电量可等于放电次数的平均次数。如有必要，应在排放后补充水，液位应保持在安全限度内。为了去除积聚在滚筒内表面上的油脂，滚筒应选择连续排放。在排放结束时，应将水位添加到正常工作水平，并补充化学品以保持所需的浓度。如果要在汽包水的表面上清除积聚的油或油脂，则必须连续排出。
在熔炼操作完成后，将锅炉缓慢冷却至环境温度，并排出所有异物并冲洗。检查锅炉的清洁度，并在初次操作前或操作前准备酸洗。如果在检查过程中发现玻璃管水位计被污染，应将其拆开并重新包装。玻璃管液位计和滚筒之间的所有接头，以及玻璃管液位计接头和排水管。一定要清洁干净。
三.过热器和再热器管道的注入
安装完成后，加热系统内壁和再热系统的锈蚀产物应用高速蒸汽吹制，以保证运行过程中的蒸汽质量。注汽通常分三个阶段进行：
1.喷涂过热器和主蒸汽管线;
2。喷射过热器和冷再热管道;
3、在冷再热管道和喷淋过热器、再热器和相关蒸汽管道上拆除盲板法兰。
在锅炉启动并且产生所需的蒸汽之后进行锅炉吹制。由于在吹制过程中工作流体的消耗相对较大，因此应该有足够的进料泵容量和冷凝水储存。在每次注入期间，锅炉汽包水位将相对强烈地波动并且必须严格控制。由于需要松开蒸汽管内的水垢以需要显着的温度和速度冲击，因此通常使用高压低压饱和蒸汽或微过热蒸汽进行注入。
排汽管道的注入压力不得超过临时管道、阀门和法兰的设计压力。注再热器时，应特别注意保持在设计压力范围内。
吹灰作业时，蒸汽管道和阀门应按要求进行连接和修改。基本流程图和要求如图1-2-6和图1-2-7所示。为了保护汽轮机不受外来物质的影响，应在汽轮机附近与蒸汽管相连。使得松散材料排放到大气中。设计了一系列临时管道和阀门，以控制吹风率。临时管道、阀门和法兰必须按照吹塑压力进行设计。临时空气排放必须被支撑以承受在吹脱阶段产生的强喷嘴头反作用力。喷嘴头也应被引导，以避免在吹扫阶段期间碎片、危及生命的人员和设备的高速排放。临时排水管应至少与现有蒸汽管道一样大，从而不限制蒸汽流量。
吹制程序是将锅炉压力增加到略低于临时管道设计压力的值，并在增加燃烧速率时逐渐打开蒸汽调节阀以保持吹制过程中的压力。当注射完成时，当燃烧速率降低时，调节阀逐渐关闭。为了彻底提高发泡效率，锅炉压力有时会增加到略低于临时管道设计压力的压力，然后燃烧关闭，蒸汽调节阀打开，锅炉压力降低到相应的饱和压力低于当时的饱和温度75°，然后快速关闭调节器。这个过程会导致温度突然变化，从而有助于放松蒸汽管道内的水垢。由于所有锅炉压力部件都能承受相同的温度冲击，为防止滚筒内过度的应力，温度下降不应控制在75F以上。这种类型的冲击具有有限的吹制时间，并且彻底的管道清洁可能需要多次注射。通常排放到大气中的蒸汽的颜色可以用作吹管操作的指示器。与排出管道的端部相对的抛光钢采样管的磨损反映了在吹制操作期间的碎屑去除量。每次注射后检查采样管的磨损程度，或每次注射后更换。
四、锅炉酸洗
新锅炉在初次运行时，给水系统中的杂质和各种腐蚀产物将导致锅炉，因此应在部分锅炉水系统中加入酸溶液进行清洗。酸洗可在设备预运行和烹饪后立即进行，或在设备运行一至三周后进行。为保证所有需要酸洗的设备都能进行酸洗，并保护部分设备不受酸液损害，需要在一些地方安装临时管道系统，临时塑料玻璃管水位计也应安装在汽包内。
当开始酸洗时，锅炉省煤器、汽包和水冷壁首先用软化水进行填充，然后点燃锅炉。当锅炉的温度升高到170-180°F时，锅炉关闭，然后可以进行酸洗操作。在酸洗作业之前，过热器也应使用软化水返回汽包，直到水溢出到汽包中，以防止酸性或含酸的蒸汽被引入过热器以造成损坏。用5%盐酸酸洗锅炉，其中加入了O.25%的二氟乙烯抑制剂。通过汽包下降管的酸洗接头将酸液注入锅炉，通过回收管进行省煤器的酸加料。酸性溶液的填充应在汽包临时水位计中的液面高度进行，直到液面上升到旋风分离器上方，但要注意的是，酸液不允许进入人体过热器，否则会造成严重的损坏。
当酸加入锅炉时，锅炉在任何情况下都不应点燃。应打开蒸汽鼓和其他通风孔，以除去酸和铁反应产生的氢气。在确保氢气已经消散之前，避免明火或使用产生火花的电气设备以避免氢气爆炸的风险。
充酸完成后，将锅炉和省煤器浸入溶液中约6小时，然后排出酸液，用脱盐水冲洗过热器。酸排尽后，运行锅炉给水泵，向锅炉内注入一个省煤器容量的水，防止给水切断阀泄漏。
向清洗锅炉注入除盐水后，拆除临时塑料玻璃管液位计，在500psi时，使用相当于酸液和锅炉浓度一半的苏打灰。为保证省煤器完全中和，多次排污省煤器(通过打开和关闭出口集管上的排放阀)。一般来说，中和过程可以在4小时的压力后完成。
中和完成后，锅炉压力降至20-25 psi，锅炉中的水排出。当水排出但锅炉仍然很热时：用含有亚硝酸钠的去离子水重新注入锅炉。浸泡一次后排空设备。该步骤便于在清洁后储存锅炉，以防止将来生锈。
新锅炉按上述四个步骤运行后，管道内在制造、运输和安装过程中形成的锈和腐蚀产物将被彻底清除。完成必要的检查后，可以准备好锅炉的正常运行。
